Für große Schmiedestücke des Energiemaschinenbaus, vor allem für Turbinen- und Generatorrotoren, sind in den vergangenen Jahren die Qualitätsanforderungen stetig angestiegen. Aus diesem Grund werden die Schmiedestücke heutzutage während der Herstellung auf kleinste Fehler überwiegend automatisiert mit Ultraschall geprüft.
Aufgrund der Herstellung und Wärmebehandlung weisen diese Schmiedestücke ein feinkörniges Gefüge auf, was wiederum eine niedrige Schallschwächung für den Ultraschall bedeutet. Deshalb werden oft Phantomanzeigen mit hoher Amplitude, sogenannte „Spätheimkehrer“, beobachtet. Um diese zu vermeiden, muss für die Prüfung eine niedrige Impulsfolgefrequenz gewählt werden, die zu einer langen Prüfzeit führt. Eine Optimierung des Prüfrasters bedeutet also sowohl eine Optimierung der Prüfzeit als auch der Prüfkosten.
In zurzeit gültigen Regelwerken finden sich bei genauer Betrachtung verschiedene Anweisungen zur Festlegung des Prüfrasters die für manuelle Prüfung ausgelegt sind und daher für automatisierte Prüfung nicht geeignet sind bzw. teilweise nicht eindeutig sind. Deshalb wurde im DGZfP-Unterausschuss „Automatisierte Ultraschall-Prüfsysteme“ die DGZfP Richtlinie US 07:2014 erarbeitet, die die Vorgehensweise zur Festlegung eines solchen optimalen Prüfrasters zur vollständigen Volumenprüfung großer Schmiedestücke unter Berücksichtigung der Schallfeldgeometrie der eingesetzten Prüfköpfe beschreibt.
In der Arbeit von Marcel Preißel wird die in der Richtlinie US 07:2014 erarbeitete Vorgehensweise zur Bestimmung des Prüfrasters anhand von Simulationsrechnungen und Experimenten vorgestellt, verifiziert und die Auswirkung des Prüfrasters auf die Auffindwahrscheinlichkeit von Reflektoren untersucht. Hierzu wurden POD-Berechnungen durchgeführt, mit denen die nachweisbare Reflektorgröße in Abhängigkeit von der Prüfrastergröße ermittelt wird.