Große Schmiedestücke für Turbinen- und Generatorrotoren sind durch eine sehr geringe Schwächung des Ultraschalls gekennzeichnet. Aufgrund von „Phantomanzeigen“ sind oft nur geringe Impulsfolgefrequenzen möglich. Daher beeinflusst der Abstand der Prüfpunkte in Scan- und Indexrichtung (Prüfraster) bei der automatisierten Ultraschallprüfung großer Schmiedestücke wesentlich die Prüfzeit und damit die Prüfkosten. Das Prüfraster muss deshalb zwischen Hersteller und Besteller vereinbart werden. Da die geltenden Normen und anderen Regelwerke dazu keine eindeutigen Vorgaben machen bzw. sogar zu Abtastlücken mit ungenügender Prüfempfindlichkeit führen können, wurde vom Unterausschuss Automatisierte Prüfsysteme des DGZfP Fachausschusses Ultraschall eine Richtlinie zur Festlegung des Prüfrasters für eine vollständige (100%) Volumenprüfung erstellt. Durch die Einführung einer normierten Rastergüte Rn ergeben sich Randbedingungen für eine lückenfreie und mehrfach überlappende Abtastung. Weiterhin wird eine durchschnittliche Rastergüte Rd eingeführt, die die durchschnittliche Abtastung mit dem -6 dB-Schallbündel innerhalb des Prüfvolumens angibt. Davon ausgehend können dann Kriterien für die Optimierung des Prüfaufwandes abgeleitet werden. Um die normierte Rastergüte Rn und die durchschnittliche Rastergüte Rd berechnen zu können, müssen zuerst die Prüfbereiche festgelegt werden. Aus diesen ergeben sich dann die Schallwege, für die die zur Einhaltung der Prüfempfindlichkeit erforderlichen Schallbündeldurchmesser berechnet werden müssen. Diese können je nach Einschallsituation direkt oder durch die Projektionen der Schallbündeldurchmesser, als Funktion des Ein-schallwinkels, sowohl auf ebene als auch für gekrümmte Oberflächen (z.B. Mantelfläche) berechnet werden. Am Beispiel einer Radscheibenprüfung wird das Vorgehen zur Berechnung der Prüfparameter erläutert.